八字的称量(八字称量表)

地基与基础工程施工技术措施，值得收藏

一、人工打钎

1.示意图和现场照片

人工打钎示意图和现场照片分别见图2-1和图2-2。

图2-1 人工打钎示意图

图2-2 人工打钎现场照片

2.注意事项

①钎探完成后，应做好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关人员检验不得堵塞或灌砂。

②钎探记录和平面布置图的探孔位置不得填错。

3.施工做法详解

施工工艺流程：按布置图放线→就位打钎→记录锤击数→拔钎→移位→灌砂→整理记录数据。

（1）按钎探孔位置平面布置图放线

孔位钉上小木桩或洒上白灰点，并标注钎孔控制点序号。

（2）就位打钎

①人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。

②机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，落距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。

（3）记录锤击数

钎杆每打入土层30cm时，记录一次锤击数。

（4）拔钎

用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，以此类推，直至完全拔出为止。

（5）移位

将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。

（6）灌砂

打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误，报监理验收合适后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式：一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。

（7）整理记录数据

按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员、施工员和技术负责人签字后，经监理、勘察、设计人员验槽合格后归档。

4.施工总结

①因特殊原因，不能按原定探点钎探时，应请示有关工长或技术负责人，取消钎孔或移位打钎，并应在记录中写明原因和变更后的实际情况。

②将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。

③打钎时应按照钎点顺序进行钎探或几列平行向一个方向施工，严禁从一点向四周扩散形打钎，这样不利于钎探记录的整理，而且极易发生漏打。

④在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。

⑤在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便监理、设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。

二、灰土地基施工

1.示意图和现场照片

灰土地基施工示意图和现场照片分别见图2-3和图2-4。

图2-3 灰土地基施工示意图

图2-4 灰土地基施工现场照片

2.注意事项

①灰土应当日铺填夯实，铺填的灰土不得隔日夯打，灰土地基打完后，应及时进行基础的施工，否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。夯实后的灰土3d不得受水浸泡。

②灰土铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。

3.施工做法详解

施工工艺流程：检验土料并过筛→灰土拌和→槽底清理→分层铺灰土→夯打密实→找平和验收。

（1）检验土料和石灰粉的质量并过筛

检查土料和石灰粉的材料质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。需控制消石灰粒径应≤5mm，土颗粒粒径应≤15mm。

（2）灰土拌和

①灰土的配合比应按设计要求，常用配比为3:7或2:8（消石灰:黏性土体积比）。灰土必须过斗，严格控制配合比。拌和时必须均匀一致，至少翻拌3次，拌和好的灰土颜色应一致，且应随用随拌。

②灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应翻松晾晒或洒水润湿，其含水量控制在±2％范围内。

（3）槽底清理

基坑（槽）底基土表面应将虚土、杂物清理干净，并打两遍底夯，局部有软弱土层或孔洞时应及时挖除，然后用灰土分层回填夯实。

（4）分层铺灰土

①各层虚铺都用木耙找平，参照高程标识用尺或标准杆对应检查。

②每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-1选用。

表2-1　灰土最大虚铺厚度

（5）夯打密实

①夯压的遍数应根据现场试验确定，一般不少于4遍。若采用人力夯或轻型夯实工具应一夯压半夯，夯夯相连，行行相接，纵横交叉。若采用机械碾压，应控制机械碾压速度。对于机械碾压不能到位的边角部位须补以人工夯实。每层夯压后都应按规定用环刀取样送检，分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。

②留、接槎规定：灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。铺灰时应从留槎处多铺500mm，夯实时夯过接槎缝300mm以上，接槎时用铁锹在留槎处垂直切齐。当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形。阶梯按照长:高=2:1的比例设置。

（6）找平和验收

灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打灰土，然后请质量检查人员验收。

4.施工总结

①施工时，应注意妥善保护定位桩、轴线桩，标高桩，防止碰撞位移。

②夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备有足够的照明设施。

③应按要求测定干土质量密度。灰土施工时，每层都应测定夯实后的干土质量密度，检验其密实度，符合要求后才能铺摊上层的灰土。密实度未达到设计要求的部位，均应处理并进行复验。

④应将生石灰块熟化并认真过筛，以免因颗粒过大遇水熟化体积膨胀，将上部结构或垫层拱裂。

⑤灰土施工中，夯实应均匀，表面应平整，以免因地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂或空鼓。管道下部应注意夯实，不得漏夯，以免造成管道下部空虚使管道弯折。

⑥雨、冬期不宜做灰土工程，否则严格执行施工方案中的技术措施，避免造成灰土水泡、冻胀等返工事故。

⑦对大面积施工，应考虑夯压顺序的影响，一般宜采用先外后内，先周边后中部的夯压顺序，并宜优先选用机械碾压。

⑧石灰熟化、灰土拌和及铺设时应有必要的防尘措施，控制粉尘污染。

三、级配砂石地基施工

1.示意图和现场照片

砂和砂石地基示意图和现场照片分别见图2-5和图2-6。

图2-5 砂和砂石地基示意图

图2-6 砂和砂石地基现场照片

2.注意事项

①地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

②级配砂石成活后，如不连续施工，应适当洒水润湿。

③砂石铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。

3.施工做法详解

施工工艺流程：处理地基表面→级配砂石→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平和验收。

（1）处理地基表面

①将地基表面的浮土和杂质清除干净，平整地基，并妥善保护基坑边坡，防止坍土混入砂石垫层中。

②基坑（槽）附近如有低于基底标高的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前按设计要求先行处理。对旧河暗沟应妥善处理，旧池塘回填前应将池底浮泥清除。

（2）级配砂石

用人工级配砂石，应将砂石拌和均匀，达到设计要求，并控制材料含水量，见表2-2。

（3）分层铺筑砂石

①砂和砂石地基应分层铺设，分层夯压密实。

②铺筑砂石的每层厚度，一般为150～250mm，不宜超过300mm，分层厚度可用样桩控制。如坑底土质较软弱时，第一分层砂石虚铺厚度可酌情增加，增加厚度不计入垫层设计厚度内。如基底土结构性很强时，在垫层最下层宜先铺设150～200mm厚松砂，用木夯仔细夯实。

③砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，搭接处基土面应挖成踏步或斜坡形，施工应按先深后浅的顺序进行。搭接处应注意压实。

④分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5～1.0m，应充分压实，并酌情增加质量检查点。

⑤铺筑的砂石应级配均匀，最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2/3，且不宜大于50mm，如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

（4）洒水

铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8％～12％。

（5）夯实或碾压

视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，宜采用6～10t的压路机碾压，边角不到位处可用人力夯或蛙式打夯机夯实。夯实或碾压的遍数根据要求的密实度由现场试验确定。用木夯（落距应保持为400～500mm）、蛙式打夯机时，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，具体见表2-2。

表2-2　夯压施工方法

（6）找平和验收

①施工时应分层找平，夯压密实，压实后的干密度按灌砂法测定，也可参照灌砂法用标准砂体积置换法测定。检查结果应满足设计要求的控制值。下层密实度经检验合格后方可进行上层施工。

②最后一层夯压密实后，表面应拉线找平，并符合设计规定的标高。

4.施工总结

①回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标高桩，并应经常复测。

②夯压时，应注意不要破坏基坑和侧面土的强度，保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

③施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

④夜间施工时，配备足够的照明设施；防止级配砂石粒径过大或铺筑超厚。

⑤应合理安排施工顺序，避免出现以下情况。

a.大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。

b.局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留、接槎未按规定搭接和夯实。

c.级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

⑥在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

⑦密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量，每层的纯砂检查点的干砂质量密度必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。

⑧石垫层厚度不宜小于100mm，不得使用冻结的天然砂石。

四、粉煤灰地基施工

1.示意图和现场照片

粉煤灰地基示意图和现场照片分别见图2-7和图2-8。

图2-7 粉煤灰地基示意图

图2-8 粉煤灰地基现场照片

2.注意事项

粉煤灰垫层在地下水位施工时需先采取排水降水措施，不能在饱和状态或浸水状态下施工，更不能用水沉法施工。

3.施工做法详解

施工工艺流程：粉煤灰含水量的设置→垫层铺设→进行施工。

（1）粉煤灰含水量的设置

粉煤灰铺设含水率应控制在最优含水量范围内；如含水量过大时，需摊铺晒干再碾压。粉煤灰铺设后，应于当天压完；如压实时含水量过小呈现松散状态，则应洒水湿润再压实，洒水的水质不得含有油质，pH值应为6～9。

（2）垫层铺设

垫层应分层铺设与碾压，用机械夯铺设厚度为200～300mm。

4.施工总结

在软弱地基上填筑粉煤灰垫层时，应先铺设200mm的中、粗砂或高炉干渣，以免下卧软土层表面受到扰动，同时有利于下卧软土层的排水固结，并切断毛细水的上升。

五、测高程、放点

1.示意图和现场照片

测高程、放点示意图和现场照片分别见图2-9和图2-10。

图2-9 测高程、放点示意图

图2-10 测高程、放点施工现场照片

2.注意事项

①在水准点上立尺时，不要放尺垫，直接将水准尺立在水准点标志上。

②为了读取精确的标尺读书，水准尺应垂直，不得前后、左右倾斜，为了保证水准标尺垂直，必要时水准标尺应设置圆水准器。

③在观测中，记录应复诵，以免听错、记错。在确认观测数据无误，又符合要求后，后视尺才准许提起尺垫迁移。否则后视尺不能移动尺垫。

④前、后视距应大致相符，以消除或减弱仪器水准管轴与视准轴不完全平行而产生的角度误差。

3.施工做法详解

施工工艺流程：详读图纸→校正、检查仪器→进行实测。

①在完成各单点夯试验施工及检测后，综合分析施工检测数据，确定强夯施工参数，包括：夯击高度、单点夯击次数、点夯施工遍数及满夯夯击能量、夯击次数、夯点搭接范围、满夯遍数等。

②根据单点夯试验资料及强夯施工参数，对处理场地整体夯量进行估算。根据建筑设计基础埋深，计算确定需要回填土数量。

4.施工总结

对强夯施工场地地面进行高程测量。根据第一遍点夯施工图，以夯击点中心为圆心，以夯锤直径为圆直径，用白灰画圆，分别画出每一个夯点。

一、静压力桩施工

1.示意图和现场照片

静压力桩的压桩顺序示意图和静压力桩的现场照片分别见图2-11和图2-12。

图2-11 静压力桩的压桩顺序

图2-12 静压力桩的现场照片

2.注意事项

①电焊结束后停歇时间：用秒表测定，每个焊接接头电焊结束后停歇时间应大于1.0min，然后再进行压桩。

②法兰连接桩上下节桩之间应用石棉或纸衬垫，拧紧螺帽，经过压装机施加压力时再拧紧一次并焊死螺母。

3.施工做法详解

施工工艺流程：检查设备及电源→按顺序进行压桩→进行自检。

（1）检查设备及电源

检查有关动力设备及电源等，防止压桩中途间断施工，确认无误后，即可正式压桩。压桩是通过主机的压桩油缸伸程之力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程视不同的压装机而有所不同，一般为1.5～2.0m。所以每一次下压，桩的入土深度为1.5～2.0m，然后松夹→上升→再夹→再压，如此反复，直至将一节桩压入土中。当一节桩压至离地面0.8～1m时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。

压桩过程中，桩帽、桩身和送桩的中心线应重合，应经常观察压力表，控制压桩阻力，调节桩机静力同步平衡，勿使其偏心。

检查压梁导轮和导笼的接触是否正常，防止卡住，并详细做好静压力桩工艺施工记录。桩在沉入时的侧面设置标尺，根据静压桩机每一次的行程，记录压力变化情况。

当压桩到设计标高时，读取并记录最终压桩力，与设计要求压桩力相比，允许偏差控制在±5％以内，如在-5％以上时，应向设计单位提出，确定处置是否。压桩时压力不得超过桩身强度。

压同一根桩，各工序应连续施工，并做好压桩施工记录。

（2）按顺序进行压桩

压桩顺序：应根据地形、土质和桩布置的密度决定。通常定压桩顺序的基本原则如下。

根据桩的密集程度及周围建（构）筑物的情况，按水流法分区考虑打桩顺序。

①桩较密集，且距周围建（构）筑物较远、施工场地较开阔时，宜从中间向四周进行。

②桩较密集、场地狭长、两端距建（构）筑物较远时，宜从中间向两端进行。

③桩基较密，且一侧靠近建（构）筑物时，宜从毗邻建筑物的一侧开始由近及远地进行。

④根据基础的设计标高，宜先深后浅。

⑤根据桩的规格，宜先大后小、先长后短。

⑥根据高层建筑主楼（高层）与裙房（底层）的关系，宜先高后低。

⑦根据桩的分部状况，宜先群桩后单桩。

⑧根据桩的打入精度要求，宜先低后高。

压桩顺序确定后，应根据桩的布置和运输方便，确定压装机是往后“退压”，还是往前“顶压”。当逐排压桩时，推进的方向应逐排改变，对同一排桩而言，必要时可采取间隔跳压的方式。大面积压桩时，可从中间先压，逐渐向四周推进。分段压桩，可以减少对桩的挤动，在大面积压桩时较为适宜。

压桩应连续进行，防止因压桩中断而引起间歇后压桩阻力过大，发生压不下去的现象。如果压桩过程中确实需要间歇，则应考虑将桩尖间歇在软土层中，以便启动阻力不致过大。

压桩过程中，当桩尖碰到砂层而压不下去时，应以最大压力压桩，忽停忽开，使桩有可能缓缓下沉穿过砂夹层，如桩尖遇到其他硬物，应及时处理后方可再压。

压桩施工应符合下列要求。

①静压桩机应根据设计和土质情况配足额定重量。

②桩帽、桩身和送桩的中心线应重合。

③压同一根桩应缩短停歇时间。

为减小静压力桩的挤土效应，可采取下列技术措施。

①对于预钻孔沉桩，孔径约比桩径（或方桩对角线）小50～100mm；深度视桩距和土的密实度渗透性而定，一般宜为桩长的1/3～1/2，复压不动才可正式施工。

②对于端承摩擦桩或摩擦端承桩，应按终压力值进行控制。

③超载压桩时，一般不宜采用满载连续复压法，但在必要时可以进行复压，复压的次数不宜超过2次，且每次稳压时间不宜超过10s。

4.施工总结

①应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。

②采用焊接接桩时，应先将四周点焊固定，然后对称焊接，并确保焊缝质量和设计尺寸。焊材材质（钢板、焊条）均应符合设计要求，焊接件应做好防腐处理。焊接接桩，其预埋件表面应清洁，上下节之间的间隙应有钢片垫实焊牢接桩时，一般在距地面1m左右，上下节的中心线偏差不大于10mm，节点弯曲矢高偏差不大于1％桩长。

③焊缝探伤检验：按设计规定的抽检数量进行探伤检验；重要工程应对电焊接桩的接头做10％的探伤检查。

二、先张法施工

1.示意图和现场照片

先张法施工示意图和现场照片分别见图2-13和图2-14。

图2-13 先张法施工示意图

图2-14 先张法施工现场照片

2.注意事项

①在工程施工前，组织相关人员进行安全培训，学习有关先张法的技术及安全规定。在每次张拉前要安排专人进行钢绞线、千斤顶、张拉台座、横梁等设施进行检查，发现问题及时处理。

②进场人员必须戴安全帽。

③张拉操作前，周围应设置警戒标志，并设专人照应现场安全。在台座两端两外侧钢绞线45°夹角辐射的扇形危险区，张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线崩断夹具滑脱伤人。

④张拉操作人员不宜频繁更换，应保持人员相对稳定且操作要经训练。

3.施工做法详解

施工工艺流程：测量定位→桩机就位→打桩→接桩→送桩。

（1）先张法预应力管桩工程测量定位

①根据设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响，保证控制点的准确性。

②根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般1个区域内根据每天施工进度放样10～20根桩位，在桩位中心点地面上打入1支ф6.5、长约30～40cm的钢筋，并用红油漆标示。

③桩机移位后，应进行第2次核样，核样根据轴线控制网点所标示工程桩位坐标点（x，y），采用极坐标法进行核样，保证工程桩位偏差值小于10mm，并以工程桩位点中心，用白灰按桩径大小画1个圆圈，以方便插桩和对中。

④工程桩在施工前，应根据施工桩长在匹配的工程桩身上画出以“m”为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩锤击数。

（2）先张法预应力管桩工程桩机就位

①为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，采用厚度约2～3cm厚的钢板铺设在桩机履带下，钢板宽度比桩机宽2m左右，保证桩机行走和打桩的稳定性。

②桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。

③根据打桩机桩架下端的角度计算初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。

（3）打桩

①打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤（不能挂挡）将桩徐徐打入，直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察管桩的中心位置和角度，确认无误后，再转为正常施打，必要时，应拔出重插，直至满足设计要求。

②正常打桩应采用重锤低击。

（4）接桩

①焊接时应由3个电焊工在成120°的方向同时施焊，先在坡口圆周围上对称电焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。

②焊接层数不少于3层，采用普通交流焊机的手工焊接时第1层必须用ф3.2的电焊条打底，确保根部焊透，第2层方可用粗电焊条（ф4或ф5）施焊；采用自动及半自动保护焊机的应按相应规程分层连续完成。

③焊接完成后，需自然冷却不少于1min后方可继续锤击。夏期施工温度较高，可采用鼓风机送风，加速冷却，严禁用水冷却或焊好即打。

④对于抗拔及高承台桩，其接头焊缝外露部分应做防锈处理。

（5）送桩

①根据设计桩长接桩完成并正常施打后，应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩。

②送桩前在送桩器上以“m”为单位，并按从下至上的顺序标明长度，由打桩机主卷扬吊钩采用单点吊法将送桩器喂入桩帽。

4.施工总结

①打桩顺序应根据桩的密集程度及周围建（构）筑物的关系确定。

②当管桩需接长时，接头个数不应超过3个且尽量避免桩尖落在厚黏性土层中接桩。

③下节桩的桩头处应设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心线偏差不应大于2mm，节点弯曲矢高偏差不大于1‰桩长。

④送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面高度应控制在0.3～0.5m。

⑤送桩完成后，应及时将空孔填密实。

三、混凝土预制桩施工

1.示意图和现场照片

混凝土预制桩示意图和现场照片分别见图2-15和图2-16。

图2-15 混凝土预制桩示意图

图2-16 混凝土预制桩现场照片

2.注意事项

①桩应达到设计强度的70％时方可起吊，达到100％时才能运输。

②桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳和不得损坏。

③桩的堆放应符合下列要求：

a.场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉；

b.垫木与吊点的位置相同，并应保持在同一横断面内，各层垫木应上下对齐；

c.同桩号的预制桩应按规格、材质分别堆放，桩尖应向一端；

d.多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数不宜超过4层。

④妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩，不得由于碰撞和振动而产生位移。在打桩过程中应定期、不定期对桩位和基准点进行复测校正。

⑤打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工，与有关单位研究处理。

⑥在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效措施，施工时应随时进行观测。

⑦打桩完毕的基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩产生位移和倾斜。

⑧沉好的桩如果发生较大上浮，当持力层为砂性土且上浮量超过100mm时，应进行复打施工。

3.施工做法详解

施工工艺流程：桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→检查验收→移桩机。

（1）桩机就位

打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移位。在打桩前，用2台经纬仪对打桩机进行垂直度调整，使导杆垂直，或达到符合设计要求的角度。

（2）起吊预制桩

先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆绑在桩上端吊环附近处，一般不宜超过300mm，再启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直或按设计要求的斜角准确地对准预定的桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确，再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

（3）稳桩

桩尖插入桩位后，先用落距较小轻捶1～2次，桩入土一定深度，再调整桩锤、桩帽、桩垫及打桩机导杆，使之与打入方向成一直线，并使桩稳定。10m以内短桩可用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须经纬仪双向校正，不得用目测。打斜桩时必须用角度仪测定、校正角度。观测仪器应设在不受打桩机移动及打桩作业影响的地点，并经常与打桩机成直角移动。桩插入土时垂度偏差不得超过0.5％。

（4）打桩

①用落锤或单动汽锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1m；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。

②打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件，桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

③打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可由中间向两个方向对称进行或向四周进行，也可由一侧向单一方向进行。

④打入初期应缓慢地间断地试打，在确认桩中心位置及角度无误后再转入正常施打。

⑤打桩期间应经常校核检查桩机导杆的垂直度或设计角度。

（5）接桩

①在桩长不够的情况下，采用焊接或浆锚法接桩。

②接桩前应先检查下节桩的顶部，如有损伤应适当修复，并清除两桩端的污染和杂物等。如下节桩头部严重破坏时应补打桩。

③焊接时，其预埋件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。施焊时，先将四角点焊固定，然后对称焊接，并应采取措施，减少焊缝变形，焊缝应连续焊满。0℃以下时须停止焊接作业，否则需采取预热措施。

④将锚法接桩时，接头间隙内应填满熔化了的硫黄胶泥，硫黄胶泥温度控制在145℃左右。接桩后应停歇至少7min后才能继续打桩。

⑤接桩时，一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长。

⑥接桩处入土前，应对外露铁件再次补刷防腐漆。桩的接头应尽量避免下述位置：

a.桩尖刚达到硬土层的位置；

b.桩尖将穿透硬土层的位置；

c.桩身承受较大弯矩的位置。

（6）送桩

设计要求送桩时，送桩的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。送桩下端宜设置桩垫，要求厚薄均匀。若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

（7）检查验收

预制桩打入深度以最后贯入度（一般以连续三次锤击均能满足为准）及桩尖标高为准，即“双控”，如两者不能同时满足要求时，首先应满足最后贯入度。坚硬土层中，每根桩已达到贯入度要求，而桩尖标高进入持力层未达到设计标高，应根据实际情况与有关单位会商确定。一般要求继续击3阵，每阵10击的平均贯入度不应大于规定的数值；在软土层中以桩尖打至设计标高来控制，贯入度可作参考。符合设计要求后，填好施工记录，然后移桩机到新桩位。如打桩发生与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理，一般采取补桩方法。

在每根桩桩顶打至场地标高时应进行中间验收，待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料提交总承包方。

（8）移桩机

移动桩机至下一桩位，按照上述施工程序进行下一根桩的施工。

4.施工总结

①预制桩必须提前订制，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100％，锤击预制桩，宜采取强度与龄期双控制。蒸养养护时，蒸养后应增加自然养护期1个月后方准施打。

②桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生的断裂没有发现而致。

③桩顶破碎。由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶太小或桩顶不平、施工机具选择不当等原因造成。

④桩身移位或倾斜。由于场地不平，打桩机底盘不水平或稳桩不垂直，桩尖在地下遇见硬物，桩尖偏斜或桩体弯曲，桩体压曲破坏，打桩顺序不合理，接桩位置不正等原因造成。

⑤接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净；连接铁件不平；焊接质量不符合要求；硫黄胶泥接桩时配合比不适；温度控制不当；熬制操作不当等造成硫黄胶泥达不到设计强度要求；接桩上下中心线不在同一条直线上等造成。

⑥当地面受打桩施工影响而平整度遭到破坏时，应随时进行修整。

⑦选用打桩机时，应充分考虑施工中的噪声、振动、地层扰动、废气、溅油、烟火等对周围环境的影响。

⑧打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理：

a.贯入度剧变；

b.桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；

c.桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

四、人工挖孔灌注桩施工

1.示意图和现场照片

人工挖孔灌注桩配筋笼示意图和人工挖孔灌注桩现场照片分别见图2-17和图2-18。

图2-17 人工挖孔灌注桩配筋笼示意图

图2-18 人工挖孔灌注桩现场照片

2.注意事项

①桩孔开挖施工时，应注意观察地面和邻近建（构）筑物的变化，保证其安全。

②挖出的土方应及时运走，不得堆放在孔口附近，孔口四周2m范围内不得堆放杂物，3m内不得行驶和停放车辆。

③已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草席、塑料布虚掩。

④已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，办理隐检手续，间隙时间不得超过4h。将混凝土浇灌完毕，防止塌方。

⑤桩顶外圈做好挡土台，防止灌水、掉土。

⑥保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。要竖直放入井内，不要碰坏井壁，浇灌混凝土时吊桶要垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁上层，造成夹土。

⑦钢筋笼不要被泥浆污染，浇灌混凝土时在笼顶部固定牢固，控制钢筋笼上浮。

⑧浇灌完毕，复核桩位和桩顶标高。将外露主筋和插筋扶正，保持桩位正确。桩顶压实抹平以后用塑料布或草帘将桩头围好养护，防止混凝土出现收缩、干裂。

⑨施工过程妥善保护好场地轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。

3.施工做法详解

施工工艺流程：放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→安放混凝土护壁的钢筋、支护壁模板→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位轴线及标高→架设垂直运输架→安放机械、设备→开挖、吊运第二节桩孔土方→浇灌第二节护壁混凝土→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土。

（1）放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心、桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一节）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，并沿桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点，用牢固木桩标定。桩位线定好之后，必须经有关部门复查，办好预验手续后开挖。

（2）开挖第一节桩孔土方

由人工开挖，从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制开挖截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏及操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。开孔完成后进行一次全面测量校核工作，对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。

（3）安放混凝土护壁的钢筋、支护壁模板

①成孔后应设置井圈，宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。当桩的直径不大，深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以及所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。

②土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋，但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时，桩孔挖土完毕并经验收合格后，安放钢筋，然后安装护壁模板。护壁中水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部宜弯成U形钩并打入挖土面以下100～200mm，以便与下一节护壁中钢筋相连接。

③护壁模板用薄钢板，圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式内钢模，每节分成4块，大直径桩也可分成5～8块，或用组合式钢模板预制拼装而成。采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈作为内侧支撑，防止内模变形。为方便操作不设水平支撑。

④第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，护壁厚度按设计计算确定，一般取100～150mm。第一节护壁应比下面的护壁厚50～100mm，一般取150～250mm。护壁中心应与桩位中心重合，偏差不大于20mm，且任何方向两正交直径偏差不大于50mm，桩孔垂直度偏差不大于0.5％。符合要求后可用木楔稳定模板。

（4）浇灌第一节护壁混凝土

①桩孔挖完第一节后应立即浇灌护壁混凝土，人工浇灌，人工捣实，不宜用振动棒。混凝土强度一般为C20，坍落度应控制在70～100mm。

护壁模板宜24h后、强度>5MPa后拆除，一般在下节桩孔土方挖完后进行。拆模后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流。

②第一节护壁筑成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定地下和节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高标定在第一节孔圈护壁上。

（5）检查桩位（中心）轴线及标高

每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标髙测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

（6）架设垂直运输架

第一节桩孔成孔以后，即着手在孔上口架设垂直运输支架，支架有三木搭、钢管吊架或木吊架、工字钢导轨支架，要求搭设稳定、牢固。

（7）安装电动葫芦或卷扬机

浅桩和小型桩孔也可以用木吊架、木辘或人工直接借助粗麻绳作为提升工具。地面运土用翻斗车、手推车。

（8）安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵、通风机

①在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。

②井底照明必须用低压电源（36V，100W），防水带罩安全灯具，井上口设护栏。电缆分段与护壁固定，长度适中，防止与吊桶相碰。

③当井深大于5m时应有井下通风，加强井下空气对流，必要时送氧气，密切注视，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，互相呼应，井上人员随时观察井下人员情况，切实预防发生人身安全事故。

④当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，或在井底挖集水坑，用潜水泵抽水，并加强支护。当地下水位较高，排水沟难以解决时，可设置降水井降水。

⑤井口安装水平推移的活动安全盖板。井下有人操作时，掩好安全盖板，防止杂物掉入井内，无关人员不得靠近井口，确保井下人员安全施工。

（9）开挖、吊运第二节桩孔土方（修边）

从第二节开始，利用提升设备运土，井下人员应戴好安全帽，井上人员拴好安全带，井口架设护栏，吊桶离开井上口1m时推动活动盖板，掩蔽井口，防止卸土时土块、石块等杂物坠落井内伤人。吊桶在小推车内卸土后（也可以用工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车内卸土）再打开井盖，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

（10）第二节护壁支护模板

安放附加钢筋，并与上节预留的竖向钢筋连接，拆除第一节护壁模板，支护第二节。护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭接50～75mm。桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。

（11）浇灌第二节护壁混凝土

混凝土用吊桶送来，人工浇灌、人工振捣密实，混凝土掺入早强剂由试验确定。

（12）检查桩位（中心）轴线及标高

以井上口的定位线为依据，逐节投测、修整。

（13）逐层往下循环作业

将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应进入设计规定的持力层深度。

（14）开挖扩底部分

桩底可分为扩底和不扩底两种。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好。再按照扩底部位的尺寸、形状，自上而下削土扩充成扩底形状。扩底尺寸应符合设计要求，完成后清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等。

（15）检查验收

成孔以后必须对桩身直径、扩大头尺寸、井底标高、桩位中心、井壁垂直度、虚土厚度、孔底岩（土）性质进行逐个全面综合测定。做好成孔施工验收记录，办理隐蔽验收手续。检验合格后迅速封底，安放钢筋笼，灌注桩身混凝土。

（16）吊放钢筋笼

①按设计要求对钢筋笼进行验收，检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护块（卡）的安置情况，填写验收记录。

②钢筋笼用起重机吊起，沉入桩孔就位。用挂钩钩住钢筋笼最上面的一根加强箍，用槽钢作横担，将钢筋重吊挂在井壁上口，以自重保持骨架的垂直，控制好钢筋笼的标高及保护层的厚度。起吊时防止钢筋笼变形，注意不得碰撞孔壁。

③如钢筋笼太长时，可分段起吊，在孔口进行垂直焊接。大直径（>1.4m）桩钢筋笼也可在孔内安装绑扎。

④超声波等非破损检测桩身混凝土质量用的测管，也应在安放钢筋笼时同时按设计要求进行预埋。钢筋笼安放完毕后，须经验筋合格后方可浇灌桩身混凝土。

（17）浇筑桩身混凝土

①桩身混凝土宜使用设计要求强度等级的预拌混凝土，浇灌前应检测其坍落度，并按规定每根桩至少留置一组试块。用溜槽加串桶向井内浇筑，混凝土的落差不大于2m，如用泵送混凝土时，可直接将混凝土泵出料口移入孔内投料。桩孔深度超过12m时宜采用混凝土导管连续分层浇筑，振捣密实。一般浇灌到扩底部的顶面。振捣密实后继续浇筑以上部分。

②桩直径小于1.2m、深度达6m以下部位的混凝土可利用混凝土自重下落的冲力，再适当辅以人工插捣使之密实。其余6m以上部分再分层浇灌振捣密实。大直径桩要认真分层逐次浇灌捣实，振捣棒的长度不可及部分，采用人工铁管、钢筋棍插捣，浇灌直至桩顶。最后将表面压实、抹平。桩顶标高及浮浆处理应符合要求。

③当孔内渗水较大时（可以以孔内水面上升速度>15mm/min为参考），应预先采取降水、止水措施或采用导管法灌注水下混凝土。水下灌注时首次投料量必须有足以将导管底端一次性埋入水下混凝土中达800mm以上。

4.施工总结

①从事挖孔桩作业的工人应经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单的机械操作等安全作业培训，且经过考核合格，方可进入现场施工。

②对施工现场所有设备、设施、装置、工具、配件及个人劳防用品等必须经常进行检查。

③垂直偏差大：桩孔垂直度超偏差，由于开挖过程未按每挖一节即吊线坠核查桩井的垂直度，致使挖完以后垂直度超偏差。必须每挖完一节即根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边，使井壁圆弧保持上下顺直。

④孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出造成孔壁土体坍落，开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时可在坍塌处用砌砖封堵，操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。

⑤井底残留虚土太多：成孔、修边以后有大量虚土存积在井底，未认真清除，扩大头斜面土体坍落。挖到规定深度以后，除认真清除虚土外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的虚土清除干净，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

⑥孔底积水过多：成孔以后孔底积水，开挖过程采取的排水措施不当，渗出的地下水积聚在井底。地下水位高、渗出量大的地区，应采取降水措施，将地下水位降低到桩底以下然后开挖。少量积水浇灌时首盘可采用半干硬性混凝土。

⑦混凝土振捣不实：由于桩身混凝土浇灌、振捣操作条件具有一定难度，未采取有效的辅助振捣措施，造成桩身混凝土松散不实，空洞、缩颈、夹土等现象。应在混凝土浇灌、振捣操作前进行技术交底，坚持分层浇注、分层振捣、连续作业。分层浇筑厚度以一节护壁的高度为宜，必要时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

⑧钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作，点焊不牢，未采用支撑加强筋，运输吊放时易产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠。吊运要竖直，使其平稳地放入井中，保持骨架完好。

⑨桩身混凝土质量问题：灌注时不用串筒或未正确使用串筒，使砂浆和骨料离析，桩孔内未按要求抽干水或本应用水下灌注法而仍用干法施工，或水下灌注操作有误产生离析、断桩等。

一、条形基础施工

1.示意图和现场照片

条形基础示意图和现场照片分别见图2-19和图2-20。

图2-19 条形基础示意图

图2-20 条形基础现场照片

2.注意事项

①基础模板应有足够的强度和稳定性，连接宽度符合规定，模板与混凝土接触面应清理干净并刷隔离剂，基础放线准确。

②钢筋的品种、质量、焊条的型号应符合设计要求，混凝土的配合比、原材料计量、搅拌养护和施工缝的处理符合施工规范要求。

③浇筑时每台泵配备6～8台插入式振捣棒，振捣时间控制在20～30s，以混凝土开始注浆和不冒气泡为宜，并应避免漏振、久振和过振，振动棒应快插慢拔，振捣时插入下层混凝土表面10cm以上，间距控制在30～40cm，确保两斜两面层间紧密结合。混凝土浇筑时常出现的问题有以下几点：

a.混凝土不密实，出现蜂窝麻面；

b.养护不到位，出现温度收缩裂缝；

c.在混凝土浇捣中垫块移位，钢筋紧贴模板，或振捣不密实成漏筋；

d.混凝土外观尺寸偏差。

3.施工做法详解

施工工艺流程：模板的加工及拼装→基础浇筑→浇水养护。

①基础模板一般由侧板、斜撑、平撑组成。基础模板安装时，先在基槽底弹出基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立，校正调平无误后，用斜撑和平撑钉牢。如基础较大，可先立基础两端的两侧板，校正后在侧板上口拉通线，依照通线再立中间的侧板。当侧板高度大于基础台阶高度时，可在侧板内侧按台阶高度弹准线，并每隔2m左右准线上钉圆顶，作为浇捣混凝土的标志。每隔一定距离左侧板上口钉上搭头木，防止模板变形。

②基础浇筑分段分层连续进行，一般不留施工缝。各段各层间相互衔接，每段长2～3m，逐段逐层呈阶梯形推进，注意先使混凝土充满模板边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。

③当条形基础长度较大时，应考虑在适当的部位留置贯通后浇带，以避免出现温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对超厚的条形基础，应考虑较低水泥水化热和浇筑入模的湿度措施，以免出现过大温度收缩应力，导致基础底板裂缝。

④基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，不少于14d，必要时应用保温养护措施，并防止浸泡地基。

⑤基础梁底底模使用土模（回填夯实拍平），浇筑混凝土垫层，侧模使用砖贴模。基础梁穿柱钢筋按柱、梁节点核心区配筋。

4.施工总结

①地基开挖如有地下水，应用人工降低地下水位至基坑底50cm以下部位，保持在污水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。

②侧模在混凝土强度保证其表面积棱角不因拆除模板而受损坏后可拆除，底模的拆除根据早拆体系中的规定进行。

二、独立基础施工

1.示意图和现场照片

独立基础示意图和现场照片分别见图2-21和图2-22。

图2-21 独立基础示意图

图2-22 独立基础现场照片

2.注意事项

①浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修正甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

②配置梁箍筋时应按内皮尺寸计算，避免量钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。

③箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d（d为箍筋的直径）。

④浇筑混凝土时应避免出现蜂窝、麻面、漏筋、孔洞等质量通病。

3.施工做法详解

施工工艺流程：清理及垫层浇灌→绑扎钢筋→模板安装→清理→浇筑混凝土→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护。

（1）清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表面浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

（2）绑扎钢筋

垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一个箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝土浇筑完成后，必须进行更换。

钢筋绑扎好后地面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm（视设计钢筋直径确定），以防出现漏筋的质量通病。

注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。

（3）模板安装

钢筋绑扎及相关施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度<30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底版钢筋拉紧，防止上浮，模板上设透气和振捣孔；坡度≤30°时，利用钢丝网（间距30cm）防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。

（4）清理

清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝和孔洞。

（5）浇筑混凝土

混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm混凝土固定钢筋。台阶形基础每一台阶高度整体浇筑，每浇筑完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效长度，防止由于下料过后，振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

（6）混凝土振捣

采用插入式振捣器，插入的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插入下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

（7）混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

（8）混凝土养护

已浇筑完的混凝土，应在12h内覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

4.施工总结

①顶板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑扎好后，应做保护，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

②绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及孔洞模板。

③钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

④混凝土泵送时，注意不要将混凝土泵车料内剩余混凝土降低到20cm，以免吸入空气。

⑤控制坍落度，在搅拌站及现场应有专人管理，每隔2～3h测试一次。

三、筏板基础施工

1.示意图和现场照片

筏板基础示意图和现场照片分别见图2-23和图2-24。

图2-23 筏板基础平面图

图2-24 筏板基础现场照片

2.注意事项

①分层开挖，严禁超挖。开挖之前应编制施工方案，如根据情况设置排水降水工作，若为深基坑则要有边坡支护方案。

②开挖至设计标高后地基若出现明显异常，应立即停止施工；若无异常则夯实基底土，组织验槽。

③验槽完毕后进行上部施工，控制好垫层标高。

3.施工做法详解

施工工艺流程：模板加工及拼装→钢筋制作和绑扎→混凝土浇筑和振捣、养护。

（1）模板工程

①模板通常采用定型组合钢模板，U形环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂（隔离剂主要用机油）。外围侧模板的主要规格为1500mm×300mm、1200mm×300mm、900mm×300mm、600mm×300mm。模板支撑在下部的混凝土垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模要用100mm宽的组合钢模板进行拼装，用钢丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。模板边的顺直拉线校正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查校正。模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出混凝土上表面平线，作为控制混凝土标高的依据。

②拆模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。拆模前混凝土要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。

（2）钢筋工程

①钢筋按型号、规格分类加垫木堆放。

②盘条光圆钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4％以内。

③对于受力钢筋，光圆钢筋末端（包括用作分布钢筋的光圆钢筋）做180°弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d。螺纹钢筋当设计要求做90°或135°弯钩时，弯弧内直径不小于5d。对于非焊接封闭筋末端做135°弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍筋内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。

④钢筋绑扎施工前，在基坑内搭设高约4m的简易暖棚，以遮挡雨雪及保持基坑气温，避免垫层混凝土在钢筋绑扎期间遭受冻害。立柱用ф50钢管，间距为3.0m，顶部纵横向平杆用ф50钢管，组成的管网孔尺寸为1.5m×1.5m，其上铺木板、方钢管等，在木板上覆彩条布，然后满铺草帘。棚内照明用普通白炽灯泡，设两排，间距为5m。

⑤基础梁及筏板筋的绑扎流程：弹线→纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎。

钢筋绑扎前，对模板及基层做全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。钢筋网片筋弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。梁筋骨架绑扎时用简易马凳作支架。具体操步骤为：按计算好的数量摆放箍筋→穿主筋→画箍筋位置线→绑扎骨架→撤支架就位骨架。

骨架上部纵筋与箍筋宜用套扣绑扎，绑扎应牢固、到位，使骨架不发生倾斜、松动。纵横向梁筋骨架就位前要垫好梁筋及筏板下层筋的保护层垫块，数量要足够。筏板网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。上下层网片中间用马凳筋支撑，保证上层网片位置准确、绑扎牢固、无松动。

⑥钢筋的接头形式，筏板内受力筋及分布筋采用绑扎搭接，搭接位置及搭接长度按设计要求。基础架纵筋采用单面（双面）搭接电弧焊，焊接接头位置及焊缝长度按设计及规范要求，焊接试件按规范要求留置、试验。

（3）混凝土工程

①一般采用现场机械搅拌、混凝土输送泵泵送。

②配合比的试配按泵送的要求，坍落度达到150～180mm，水泥选用普通硅酸盐水泥32.5等级，砂为中砂，石子为5～25mm粒径碎石，外加剂选混凝土泵送防冻剂，早强减水型。拌合水为自来水。混凝土配合比由现场原材料取样送试验室试配后确定，现场施工时再根据测定的粗细骨料实际含水量，对试验室配比单加以调整。

③浇筑的顺序按照事先顺序进行，如建筑面积较大，应划分施工段，分段浇筑。

④混凝土搅拌采用自落式搅拌机同时工作，根据搅拌机的出料能力选择适合的混凝土输送泵，即在单位时间内搅拌机总的实际喂料量要与混凝土输送泵的吞料量相适应，保证泵机的正常连续运行及不超负荷工作。

⑤混凝土拌合用水的加热。在搅拌机旁架一水箱，下边用煤生火加热，水温至60～80℃即可，不宜超过80℃。但根据实际气温条件可加热至100℃，但水泥不能与热水直接接触。

⑥粗细骨料中若含冰雪冻块等应及时清除，拌和混凝土的各项原材计量须准确。粗细骨料用手推车上料，磅秤称量，水泥以每袋50kg计量，泵送防冻剂用台秤称量，水用混凝土搅拌机上的计量器计量。

⑦搅拌时采用石子→水泥→砂或砂→水泥→石子的投料顺序，搅拌时间不少于90s，保证拌合物搅拌均匀。

⑧混凝土振捣采用插入式振捣棒。振捣时振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以防漏振，插点间距约40cm。振捣至混凝土表面出浆，不再泛气泡时即可。

⑨浇筑筏板混凝土时不需分层，一次浇筑成型，虚摊混凝土时比设计标高先稍高一些，待振捣均匀密实后用木抹子按标高线搓平即可。

⑩浇筑混凝土连续进行，若因非正常原因造成浇筑暂停，当停歇时间超过水泥初凝时间时，接槎处按施工缝处理。施工缝应留直槎，继续浇筑混凝土前对施工缝处理方法为：先剔除接槎处的浮动石子，再摊少量高强度等级的水泥砂浆均匀撒开，然后浇筑混凝土，振捣密实。

4.施工总结

①基坑开挖时，若地下水位较高，应采取明沟排水、人工降水等措施，使地下水位降至基坑底下不少于500mm，保证基坑在无水状况下开挖和基础结构施工。

②开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构，尽量不要扰动。当采用机械开挖基坑时，在基坑地面设计标高以上保留200～400mm厚土层，采用人工挖除并清理干净。如果不能立即进行下道工序施工，应保留100～200mm厚土层，在下道工序施工前挖除，以防止地基土被扰动。在基坑验槽后，应立即浇筑混凝土垫层。

③当垫层达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋、连接柱的插筋。

④在浇筑混凝土前，清除模板和钢筋上的垃圾、泥土等杂物，木模板浇水加以湿润。

⑤基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，并防止浸泡地基。待混凝土强度达到设计强度的25％以上时，即可拆除梁的侧模。

⑥当混凝土基础达到设计强度的30％时，应进行基坑回填。基坑回填应在四周同时进行，并按基底排水方向由高到低分层进行。

⑦在基础模板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，并且做好记录。

养鱼经常死鱼的，是不是和生辰八字有关？这是不可能的

各位鱼友大家好，我是养鱼老道，和大家一起轻轻松松养水、快快乐乐养鱼，敬请鱼友们关注！

记得以前曾经看过一次演讲，忘了是哪个二大爷讲的了。

总体思路是，把我们国人损得很惨，说是人家西方人啊，都信奉上帝，经常会在上帝面前赎罪，所以说，西方人的理念是归罪于自己。

而我们国人呢，大多信奉儒释道，信奉人之初、性本善，因此，常常会把责任归罪于外人。

好像那个结论就是，只要感觉自己从出生就是善良的，那么，任何错误就在别人身上了？呵呵，真是可笑至极。

人之初，性本善，是博爱，是认为天下所有人都是善良的，这种精神，唯我国人独有，胜于任何其他教义的境界。

而且，目前我们也看出来了，某国人的双标政策，到处找人背锅，还说什么归罪于自己？啥也不是，一群垃圾货。

虽然我们的五行、周易学说，目前一直有争议，但是，其中的好与坏，未必是我们这些后来人，能够轻易评判的。

再者就是，我认为这其中，究竟断代或者丢失了多少真实的内容，后来人又补充了多少，尚未可知呢。

虽然养鱼老道并不懂周易，但作为一个普通国人，也略有所闻些五行、命理之说，偶尔闲暇时分，也会查阅一番以作消遣。

比如说，养鱼老道就是水命、大溪水命，称重五两二，但看命书所云，与我之半生经历，差异甚大。

或者是，我不知其所云，其不知我所历，好像完全在说另外一个人的经历，我也就是看个热闹罢了。

话又说回来了，难道说我是水命，养鱼就不死了吗，那不也是，该死还不是照样死？

而且呢，我饲养什么乌龟啊，小王八啊，从来就没有活过，难道它们不是水里生的？

只是因为我购买的东西质量不好，或者不去过度关注、管理它们罢了。

我父亲养鱼的水平比我要高超多了，他倒是霹雳火命，不是说什么水火不相容吗？

那我们爷俩，是不是应该每人发一把菜刀，在家中来一次火拼呢，不是说，武功再高，也怕菜刀吗？

所以我感觉，这些东西的实质问题，就是想要去归罪于外，一句话就结了，不必再多说。

我们国人与老外，最大的区别就是，能够看到任何事物的正反两面性，用发展的、可持续的、辩证的、博爱的眼光，去看待所有问题。

这种根深蒂固的习惯养成，不是来源于现代文化，而是源于古文化、国学经典，这里就不再做过多解释了。

既然任何的学说和看法，都是可以相对而言的，我们如何敢信誓旦旦地确定，命理一说，就不是相对而言的呢？

天下任何的事物、理论，凡是牵扯到绝对论，那就绝对变得不绝对了，这才是真正的绝对论。

所以说，把养鱼和什么命理、风水结合在一起去大谈、特谈，至少我认为，有失偏颇，或者是相信过甚。

养鱼，只是我们人生中的一个小小爱好罢了，只要我们不去过度痴迷，这东西怎么可能和命理、生辰八字扯上关系呢？

我们还是啊，好好地选鱼、养水、养成良好的养鱼思维、手法和习惯，这才是正解。

能够活下来的鱼儿，令我们开心快乐，已经拜拜的，那就一笑而过。

话说，我们是不是应该了解一下，自己观赏鱼的生辰八字呢？

我是养鱼老道，更多观赏鱼问题敬请关注，谢谢！

•笑忆算命•

随着年龄增长，人都会越来越怀旧。现在我也是这样，不时回想起自己孩童时代、少年时代的过往。今天，就说说小时候算命的事。

上世纪六七十年代，我们住在偏远吉星的一个山村里。那时候生活艰苦，物质贫乏，精神生活也同样贫乏。我们老家是一个大院子，有十多户人家，都姓胡，人多自然也很闹热。我们家住在院子正中的堂屋，加之母亲待人平和热情，左邻右舍都喜欢到我们家堂屋聊天，堂屋里常有欢声笑语。到了寒冬腊月，昼短夜长，晚饭后大人们闲来无事，就常常来我家天南海北的聊天摆龙门阵，有时自然谈起各自的命来。也不知是谁从哪儿抄来的称命书，说是书也不是什么书，只是几张纸片，上面工工整整的抄写下来从一两八到六两三的命相来。每个命相下面都有四句话，对此命做个预测概括，吉凶祸福都有。一般讲，两数越高命就越好。一个人到底是几两命，要根据每个人的出生年月日和生辰八字来对照称重。记得那晚在我家堂屋昏黄的煤油灯下，大人们各自都算了命称了重。两数高的，命书上说得好的，自然心情好，裂开嘴笑笑，或是相互打趣取笑一番。记得也给我算了命，给我算下来是三两六，也有四句话，我只记得最后一句话中的四个字：衣禄无忧。大人们都说我的命好，虽然两数不高，但预测的好；我也半信半疑的有些高兴和自信起来。

几十年过去了，回想起过去算命的事，那自然不过是过去农村人们闲时的一种消遣，大多也不会去当真。但我觉得给我算得命还是有六七分的准，我后来幸运地遇上了恢复高考，1980年考上了中师，成了当年全乡唯一考上中师中专的学生，人们都说是鲤鱼跳出了龙门。至此以后，我的人生命运发生改变。细细想来，自己人生虽平淡，也无大的作为，但托改革开放之福，“衣禄无忧”算是做到了。比起我的父母和哥哥姐姐来，我算是幸运也幸福的多了。

(作者：人和寨之子)